W niewielu branżach przemysłu występuje tak dużo zagrożeń w środowisku pracy co w branży stolarki. Nie tylko dlatego, że nie wiemy, jak im przeciwdziałać, ale często również dlatego, że zaczynają być traktowane jak codzienność. Ryzyko staje się tłem pracy, a zachowania, które powinny budzić natychmiastową reakcję, przestają kogokolwiek dziwić. Moment, gdy załoga przestaje te zagrożenia dostrzegać, to prosta droga do wypadku.
Tekst: Piotr Gapys, PG Sekureco
Wiele wypadków nie zaczyna się od jednego dużego błędu, lecz drobnych nieprawidłowości, które przez długi czas były tolerowane. W produkcji okien i drzwi spotykają się różne technologie i procesy, więc stawia to przed działem BHP bardzo duże wymagania. Wyobraźmy sobie bowiem przestrzeń, gdzie jednocześnie działają różne maszyny – od pił do cięcia aluminium po nowoczesne linie produkcyjne sterowane przez roboty, znajduje się mnóstwo szkła oraz materiałów (aluminium, PCW, drewno), ma miejsce szeroko pojęty transport ręczny i mechaniczny oraz załadunek niekiedy bardzo dużych konstrukcji, a tempo pracy jest bardzo duże. Wszystko to prowokuje niebezpieczne sytuacje.
Jakie są zawody wysokiego ryzyka?
W pracy eksperta ds. bezpieczeństwa i higieny pracy miałem okazję do przeprowadzenia wielu audytów i kontroli. Na tej podstawie mogę powiedzieć, że jest kilka zagrożeń, które w tej branży występują bardzo często, bez względu na wielkość zakładu. Do najpopularniejszych należą:
- zagrożenia związane z transportem ręcznym – przenoszenie szyb czy ciężkich skrzydeł okiennych, niewłaściwa technika podnoszenia i przenoszenia oraz pośpiech to tylko kilka przykładów, które najczęściej prowadzą do urazów. Nie wszystkie przeciążenia dają znać o sobie od razu, proces ten może trwać miesiącami, a nawet latami i ujawnić się w najmniej spodziewanym momencie;
- nieergonomiczne stanowiska pracy – ludzie często wykonują pracę pochyleni, przesuwając ciężkie elementy po stołach montażowych;
- park maszynowy – mogą to być piły, frezarki, ale też centra obróbcze składające się z kilku urządzeń połączonych ze sobą przez rolki transportowe. Właśnie ta niebezpieczna strefa (często wygrodzona) bywa problematyczna. Często pracownik, chcący usunąć ewentualny problem, np. zaklinowany element, próbuje to zrobić, narażając się na niebezpieczeństwo, by linia nie stanęła, bo kierownik będzie niezadowolony. Może to doprowadzić do tragedii;
- skaleczenia i przecięcia – w zależności od tego, na którym etapie produkcji odbywają się prace, są jednymi z najczęstszych zdarzeń. Pracownikom zagrażają ostre profile, krawędzie, szyby oraz różnego rodzaju noże techniczne. Do tego ludzie mają tendencję do lekceważenia szczególnie drobnych skaleczeń, które w przyszłości mogą doprowadzić do poważniejszych zdarzeń. Brak wiedzy o takim zdarzeniu spowoduje, że nie wyciągniemy na jego podstawie żadnych wniosków;
- poślizgnięcia i potknięcia – w procesie produkcyjnym powstają pył oraz odpady, do tego można dołożyć powierzchnie mokre w wyniku rozlania substancji lub bałagan na stanowisku pracy (posprzątamy przed końcem zmiany…);
- hałas – to poważne zagrożenie związane z dużym udziałem parku maszynowego, atakuje niepostrzeżenie, powoli i systematycznie, a niestety skutków nie da się cofnąć;
- monotonia i spadek koncentracji –powtarzalna praca powoduje, że pracownicy, szczególnie pod koniec zmiany roboczej są bardziej narażeni na urazy;
- kontakt z substancjami niebezpiecznymi – problematyczne mogą być kleje, rozpuszczalniki czy niebezpieczne mieszaniny, ale też osoby, które nie stosują na co dzień właściwych środków ochrony, przez co narażają się na poważny uszczerbek na zdrowiu.
To pokazuje jedno: bezpieczeństwo w tej branży nie może opierać się wyłącznie na dokumentach. Musi być elementem codziennego funkcjonowania.
Jak przeciwdziałać zagrożeniom w środowisku pracy?
Co na to przepisy prawa? Jest co prawda Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 19 lutego 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy produkcji szkła i wyrobów ze szkła, jednak dotyczy ono jedynie wytwarzania. Zatem musimy wykorzystać ogólnodostępne przepisy prawne oraz różne wytyczne, które pozwolą przeciwdziałać tym zagrożeniom.
Oto co możemy zrobić.
Właściwie przeprowadzona ocena ryzyka zawodowego – celowo podkreślam „właściwa”, bo tylko taka ocena ma sens. Oczywiście w większości firm są oficjalne oceny ryzyka zawodowego, wymagany prawnie dokument, z którym zapoznajemy każdego pracownika przed dopuszczeniem go do pracy. Bardzo ważne, by przy opracowywaniu tego dokumentu faktycznie brał udział zespół składający się z przełożonego, specjalisty ds. BHP oraz pracownika. Tylko wtedy jesteśmy w stanie wyłapać wszystkie zagrożenia (albo prawie wszystkie), które występują na danym stanowisku. Taka ocena jest według mnie świetnym narzędziem do identyfikacji zagrożeń (bez względu na miejsce pracy) oraz obniżania poziomu tego ryzyka przez zastosowanie środków zapobiegawczych (czy to procedur, czy odpowiedniej rękawicy). Osobiście jestem też zwolennikiem przeprowadzania oceny ryzyka zawodowego jako indywidualnego narzędzia poprawy bezpieczeństwa przez każdego z pracowników przed rozpoczęciem pracy. Uczmy robić takie rzeczy, bo kto jak nie sam zainteresowany ma zadbać o swoje bezpieczeństwo?
Wprowadzenie procedur procesowych – większość branży może pochwalić się różnego rodzajami standardami (jak choćby ISO) i bardzo dobrze. Wprowadzenie ich pozwala uporządkować działania poszczególnych działów w firmie – od produkcji, przez kontrolę jakości, po sprzedaż. Co jednak ogromnie ważne: procedury powinny być ciągle monitorowane, by jak najlepiej dostosować je do wybranej jednostki. Nad procedurą powinien pracować cały zespół.
Właściwe środki ochrony indywidualnej – tutaj najlepiej sprawdza się zasada, że „im wygodniej, tym chętniej stosuję”. Należy przy tym wspomnieć o dwóch kwestiach. Po pierwsze, nie da się dobrać właściwych środków ochrony indywidualnej bez testów. To pracownicy powinni mieć możliwość wypróbowania rękawic czy butów ochronnych, bo jeśli będą niewygodne, raczej nie będą ich nosić. Druga sprawa to właściwa komunikacja. Czasem zagrożenia są na tyle duże, że niestety nie da się wybrać najbardziej wygodnego środka ochrony. W takich sytuacjach ogromną rolę odgrywają liderzy, kierownicy oraz brygadziści, którzy powinni wytłumaczyć konieczność stosowania takich, a nie innych środki ochrony. Wypadek generuje bowiem koszty dla każdej ze stron. Pracownik doznaje urazu (często bardzo bolesnego), dochodzi do siebie w długo, a pracodawca jest narażony na duże koszty.
Spacery bezpieczeństwa – jest to świetne, ale niedoceniane narzędzie poprawy bezpieczeństwa. Idea jest taka, by kierownik lub nawet prezes znaleźli czas, aby przyjść na każde stanowisko i omówić kwestie bezpieczeństwa. To ogromna wartość dla całej organizacji, która pokazuje zaangażowanie kierownictwa, a przy okazji przekłada się bezpośrednio na poczucie docenienia oraz poprawę bezpieczeństwa.
Rotacja pracowników – praca powtarzalna, szczególnie pod koniec zmiany, zwiększa ryzyko błędów, nieuwagi i urazów. Do tego rutyna potrafi uśpić czujność skuteczniej niż brak wiedzy. Tam, gdzie „zawsze tak było”, bardzo często prędzej czy później pojawia się zdarzenie, którego można było uniknąć. Dlatego dobrze jest tak zorganizować pracę, by móc wprowadzić rotację stanowisk. Po pierwsze pracownicy lepiej poznają proces, po drugie zmiana miejsca zmniejsza ryzyko rutyny, a po trzecie kreuje się pracownika bardziej uniwersalnego, którego w razie potrzeb będzie można przesunąć na dowolne stanowisko.
Zdjęcia błędów połączone z krótką pogadanką BHP – częste inspekcje miejsc pracy oraz wykorzystanie spostrzeżeń, także są świetnymi narzędziami. Dobrze jest omówić uwagi z załogą w czasie krótkiej przerwy. Bardzo ważne, by skupić się na rozwiązaniu problemu, a nie wskazywaniu winnego. Trzeba też pamiętać, by w czasie tych inspekcji nie robić zdjęć z ukrycia. To poważnie nadwyręża zaufanie pracowników i spowoduje ich niechęć do zgłaszania jakichkolwiek zdarzeń.
Zgłaszanie zagrożeń – to świetne narzędzie, pod warunkiem że jest właściwie przeprowadzone. Najważniejsze jest zdobycie zaufania pracowników, pokazanie, że ich zgłoszenia mają sens i sprawczość (ktoś na nie reaguje albo przynajmniej odpowiada). Forma zgłaszania może być dowolna – papierowa lub za pomocą aplikacji. Poza tym pracodawca otrzymuje świetne narzędzie do poprawy bezpieczeństwa – nieprzypadkowo na jedno zdarzenie śmiertelne przypada ok. 30 tys. zdarzeń potencjalnie niebezpiecznych.
Właściwe oznakowanie oraz wygrodzenie stref niebezpiecznych – każda świadoma organizacja powinna tak zaprojektować system, by do niebezpieczeństwa nie dochodziło. Może do tego wykorzystać nowoczesne rozwiązania techniczne, takie jak np. kurtyny świetlne czy czujniki ruchu. Należy pamiętać, że życie ludzkie nie ma ceny.
Przegląd stanowisk pracy – dobrym pomysłem jest regularny przegląd stanowisk pracy, również z wykorzystaniem pomocy specjalistów z zewnątrz. Mogą to być eksperci z zakresu ergonomii, środków ochrony indywidualnej, jak również specjaliści od maszyn, którzy podsuną rozwiązania poprawiające bezpieczeństwo, np. zastosowanie właściwej techniki podnoszenia, wprowadzenie zmian w procesie, rotacja pracowników.
Ustalenie standardu porządku na stanowisku pracy – proste rozwiązania mają największą moc. Należy to zrobić wspólnie z pracownikami danego miejsca pracy. Można zrobić zdjęcie „przed” i „po” i umieścić je na stanowisku. Pracownicy będą je mieli zawsze przed oczami.
ZADANIE DO WYKONANIA
Przejdź po hali produkcyjnej i znajdź 3 miejsca, gdzie ktoś może się skaleczyć lub potknąć. Następnie wspólnie z pracownikami zastanów się, jak można temu przeciwdziałać. Każda zmiana zaczyna się od małych kroków.
