Współczesna architektura coraz mocniej opiera się na świetle, przestrzeni i dużych przeszkleniach. Spotykamy je już nie tylko w biurowcach, ale także w nowoczesnych domach jednorodzinnych i mieszkaniach. Mało kto zastanawia się jednak, jak dużym wyzwaniem technologicznym i logistycznym jest wyprodukowanie szyby, której waga może przekraczać kilkaset kilogramów.
Dla przetwórców szkła to codzienność, ale dla wielu inwestorów i producentów stolarki wciąż pozostaje procesem niewidocznym. W tym artykule pokazujemy, jak krok po kroku powstaje bezpieczne szkło wielkogabarytowe oraz dlaczego technologia TPS®, wdrażana obecnie w MATPOL, otwiera nowe możliwości w produkcji szyb zespolonych.
Proces float jako punkt wyjścia
Wszystko zaczyna się w hucie, gdzie w bardzo wysokiej temperaturze stapiana jest mieszanka surowców mineralnych, między innymi piasku kwarcowego, sody, wapienia i dolomitu. Następnie płynne szkło trafia na powierzchnię ciekłej cyny. To właśnie proces float pozwala uzyskać idealnie płaską taflę, która może być później wykorzystana do produkcji dużych przeszkleń. Po uformowaniu tafli szkło jest odprężane, a w razie potrzeby nakładane są powłoki funkcyjne odpowiadające za izolacyjność cieplną i kontrolę nasłonecznienia.
Dla szyb o wadze kilkuset kilogramów jednym z kluczowych parametrów jest odpowiednia grubość poszczególnych tafli szkła. W standardowym budownictwie pojedyncze tafle szkła w pakiecie szybowym mają grubość zazwyczaj 4-6 mm. Przy formatach XXL, osiągających wymiary nawet 6000 x 3210 mm stosuje się pojedyncze tafle szkła o grubości 8, 10, a nawet 12 mm.
Masa szkła rośnie bardzo szybko. Przyjmuje się, że 1 m² szkła o grubości 1 mm waży około 2,5 kg. Oznacza to, że dwukomorowy pakiet szybowy o powierzchni 6 m², zbudowany z trzech tafli po 8 mm każda, waży około: 6 m² × 24 mm × 2,5 kg = 360 kg. Do tego należy doliczyć jeszcze masę ramek dystansowych, uszczelnień oraz pozostałych komponentów.
Obróbka mechaniczna i CNC, czyli proces przetwórstwa dużej tafli szkła
Gdy pełne tafle szkła trafiają do naszego zakładu, rozpoczyna się etap precyzyjnej obróbki. Praca z elementami ważącymi nawet kilkaset kilogramów wymaga nie tylko nowoczesnych maszyn, ale również doświadczenia operatorów oraz odpowiednio zaprojektowanej organizacji produkcji.
Automatyczny rozkrój
Pierwszym etapem jest rozkrój szkła. Zautomatyzowane linie technologiczne do magazynowania i cięcia szkła oraz systemy optymalizacji pozwalają uzyskać wymagane formaty przy zachowaniu bardzo wysokiej dokładności oraz maksymalnym wykorzystaniu materiału.
Obróbka krawędzi
Szkło poddawane jest szlifowaniu krawędzi. To niezwykle ważny etap, ponieważ eliminuje mikrouszkodzenia powstałe podczas cięcia i znacząco zwiększa bezpieczeństwo oraz trwałość gotowego produktu.
Wiercenie i frezowanie
W zależności od projektu wykonywane są również otwory, wycięcia oraz podcięcia niezbędne do późniejszego montażu szkła w konstrukcji budynku.
Bezpieczeństwo przede wszystkim – hartowanie i laminowanie
W przypadku wielkogabarytowych przeszkleń kluczowe znaczenie ma bezpieczeństwo użytkowania. Dlatego szkło poddawane jest procesom, które zwiększają jego wytrzymałość oraz minimalizują skutki ewentualnego uszkodzenia.
Hartowanie polega na odpowiednim nagrzaniu i szybkim schłodzeniu szkła. Dzięki temu jego wytrzymałość mechaniczna wzrasta nawet kilkukrotnie, a w przypadku rozbicia rozpada się ono na drobne fragmenty.
Laminowanie polega na trwałym połączeniu dwóch lub większej liczby tafli szkła za pomocą specjalnej folii. Dzięki temu nawet po rozbiciu odłamki pozostają przyklejone do warstwy pośredniej, co znacząco zwiększa bezpieczeństwo użytkowników.
Zaspolenia z technologią TPS® w MATPOL
Ostatnim etapem produkcji jest wykonanie szyby zespolonej, której parametry mają bezpośredni wpływ na izolacyjność cieplną, szczelność oraz trwałość całego przeszklenia. W przypadku wielkogabarytowych konstrukcji szczególnego znaczenia nabiera sposób wykonania strefy dystansowej i uszczelnienia pakietu.
W MATPOL wdrażamy obecnie reaktywną technologię TPS® (Thermo Plastic Spacer), która zastępuje tradycyjne ramki dystansowe elastycznym materiałem termoplastycznym aplikowanym bezpośrednio na powierzchnię szkła. Rozwiązanie to ogranicza mostki termiczne, poprawia szczelność pakietu oraz skuteczniej kompensuje naprężenia powstające pod wpływem zmian temperatury i obciążeń eksploatacyjnych.
Jedną z najważniejszych zalet TPS® jest zdolność do tworzenia trwałego połączenia chemicznego pomiędzy materiałem dystansowym, szkłem i uszczelnieniem wtórnym. Powstaje w ten sposób jednolita, monolityczna strefa uszczelnienia, która skutecznie chroni wnętrze pakietu przed przenikaniem wilgoci i utratą gazu przez długie lata użytkowania.
Dodatkowym atutem jest wysoki poziom automatyzacji procesu. Aplikacja materiału odbywa się w sposób ciągły i w pełni kontrolowany, co pozwala uzyskać powtarzalną jakość, precyzyjną geometrię oraz wysoką dokładność wykonania nawet przy największych formatach szkła.
Nie bez znaczenia pozostaje również estetyka. Jednolita, matowa powierzchnia strefy dystansowej eliminuje widoczne w tradycyjnych szybach łączenia ramek, dzięki czemu obrzeże pakietu staje się bardziej dyskretne i harmonijnie współgra z nowoczesną stolarką oraz wielkoformatowymi przeszkleniami.
Kontrola jakości i logistyka
Zanim gotowy pakiet trafi do klienta, przechodzi kontrolę jakości. Już na wcześniejszych etapach produkcji specjalne systemy skanujące pozwalają wykryć nawet najmniejsze wady powierzchni szkła czy powłok.
Po zakończeniu procesu zespolenia szyba jest transportowana przy użyciu specjalistycznych stojaków. Przy elementach ważących kilkaset kilogramów każdy etap – od produkcji, przez transport, aż po montaż – wymaga precyzyjnego planowania i zachowania bezpieczeństwa.
Produkcja wielkogabarytowych szyb to proces łączący zaawansowaną technologię, doświadczenie specjalistów oraz rygorystyczną kontrolę jakości. Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom, takim jak TPS®, możliwe jest dziś tworzenie przeszkleń o coraz większych wymiarach, lepszej izolacyjności i wyższej trwałości, odpowiadających wymaganiom współczesnej architektury.
Dla MATPOL to inwestycja, która otwiera nowe możliwości w produkcji wielkogabarytowych szyb zespolonych i pozwala realizować projekty o parametrach technicznych oraz jakości wykonania, które wyznaczają nowy poziom standardów na polskim rynku.
