Szkło jumbo coraz częściej pojawia się w nowoczesnych przeszkleniach, ale jego zastosowanie wymaga dobrze zaplanowanej logistyki. Duże i ciężkie tafle trzeba bezpiecznie przewieźć z huty do zakładu, odpowiednio magazynować, przemieszczać na linii produkcyjnej, a następnie dostarczyć i zamontować na budowie. Każdy z tych etapów wymaga specjalistycznego sprzętu oraz precyzyjnej organizacji pracy.
Przewóz szkła jumbo
Jako format jumbo najczęściej określa się szkło o standardowych wymiarach 3210 x 6000 mm. Zarówno szkło, jak i wytworzone z niego przeszklenia są przewożone specjalistycznymi pojazdami, tzw. inloaderami. Od zwykłych ciężarówek różnią się przede wszystkim konstrukcją naczepy. Nie ma ona klasycznych osi umieszczonych pod podłogą powierzchni załadunkowej, co umożliwia przewóz tafli szkła nie tylko w formacie jumbo, ale także w większych długościach.
Podłogę tworzą dolne płaszczyzny stojaków z ustawionym na nich w pozycji pionowej szkłem lub zespoleniami. Podczas załadunku są wsuwane od tyłu pomiędzy zewnętrzne ściany naczepy. Taka podłoga znajduje się poniżej linii osi pojazdu, dzięki czemu zyskuje się większą wysokość wewnątrz naczepy. Naczepa inloadera wraz z ładunkiem może ważyć do 39 ton.
Magazynowanie szkła jumbo i dużych szyb zespolonych
Bezpieczny transport szkła na terenie zakładu obejmuje m.in. rozładunek tafli dostarczonych z huty i umieszczenie ich w magazynie. Kolejną czynnością jest przemieszczenie ich z magazynu na linię wytwarzającą zespolenia. W przypadku szkła jumbo szczególnie ważne jest ograniczenie ręcznego przenoszenia oraz zastosowanie rozwiązań, które stabilizują ładunek i zmniejszają ryzyko jego uszkodzenia.
Jeśli chodzi o dostarczenie szkła na linię produkcyjną, najlepiej sprawdzają się rozwiązania zautomatyzowane. Należy do nich np. integracja regałów magazynowych z systemami przenośników oraz podnośnikami próżniowymi.
Zarówno szkło o bardzo dużych wymiarach, jak i wykonane z niego szyby zespolone są przechowywane na specjalnych stojakach lub w zautomatyzowanych systemach szufladowych. Kasety mieszczą od 8 do 30 produktów ustawionych w pozycji pionowej i tworzą system połączony z linią produkcyjną. Wybrana kaseta jest wysuwana automatycznie, a tafla szkła pobierana jest z niej za pomocą stacji załadowczej.
W innych rozwiązaniach podczas magazynowania szkło może być przechowywane na stalowych stojakach typu A lub L. Stojak typu L do szkła jumbo ma zazwyczaj wysokość 3 m, szerokość 1,5 m, a jego waga to kilkaset kg (np. ponad 900 kg). Poszczególne modele mają zróżnicowane wymiary. Przykładowa szerokość półki załadowczej to 0,9 m i zależy od maksymalnej dopuszczalnej liczby tafli szkła lub gotowych zespoleń. Różne jest też w związku z tym maksymalne obciążenie stojaka, które może wynosić nawet 30 ton.
Tafle lub zespolenia są ustawiane na stojakach niemal pionowo, z nachyleniem pod kątem 6–10 stopni. Dzięki temu opierają się o ramę, co zabezpiecza je przed przewróceniem się.
Przemieszczanie szkła jumbo na produkcji
Do przemieszczania szkła między magazynem wysokiego składowania a linią produkcyjną służą przenośniki rolkowe oraz wózki do przewożenia większych partii wyrobów.
Obecnie najczęściej stosuje się wózki samojezdne, zasilane akumulatorami i obsługiwane przez operatora. Załadunek jest dokonywany za pomocą wózków widłowych czy regałów na rolkach. Ze względu na dużą długość formatek jumbo i konieczność jak najlepszego wykorzystania powierzchni magazynowej wykorzystuje się wózki boczne z przestrzenią roboczą o długości do 6 m. Ułatwiają one pracę w wąskich alejkach, ale też dzięki wysięgnikom – obsługę ładunków na większych wysokościach.
Wózki widłowe mogą być również autonomiczne – AGV (ang. Automated Guided Vehicles). Są wyposażane w trawersy z przyssawkami próżniowymi i poruszają się po wyznaczonych stałych trasach bez udziału operatora.
Manipulatory i chwytaki próżniowe do szkła jumbo
Przemieszczanie i pozycjonowanie formatek czy zespoleń podczas produkcji, a także podczas montażu na budowie, jest możliwe dzięki manipulatorom. W zakładach produkujących stolarkę budowlaną powszechnie wykorzystywane są urządzenia obsługiwane przez operatora. Ich podstawowe zadania to chwytanie i przenoszenie ładunków. Wspomagają czynności, takie jak rozładunek i załadunek okien, szyb zespolonych bądź tafli szkła na samochody ciężarowe. Ponadto służą do przemieszczania szkła czy zespoleń w obrębie stanowiska pracy. Różnią się parametrami technicznymi, w tym maksymalną prędkością przemieszczania ładunku w pionie, wysokością podnoszenia, wydajnością, udźwigiem oraz zasięgiem.
Wybór odpowiedniego urządzenia ma kluczowe znaczenie zarówno dla ochrony szkła przed uszkodzeniem, jak i dla bezpieczeństwa pracowników. Formatki i zespolenia w wymiarach jumbo stwarzają problemy nie tylko ze względu na gabaryty, ale także na dużą masę. Szyby mogą ważyć ponad 3,5 tony.
W zakładach obrabiających szkło i produkujących zespolenia korzysta się z manipulatorów podciśnieniowych (próżniowych) oraz – rzadziej – pneumatycznych. Za przenoszenie i pozycjonowanie ładunku odpowiadają chwytaki zakończone przyssawkami. W urządzeniach podciśnieniowych chwytaki są zakończone przyssawkami zasilanymi pompami próżniowymi lub eżektorami. Podczas pracy powietrze jest usuwane z przestrzeni pomiędzy ssawkami a powierzchnią ładunku i powstaje podciśnienie.
W manipulatorach pneumatycznych do poruszania siłownikami i przegubami wykorzystywane jest sprężone powietrze. Szkło utrzymują chwytaki krawędziowe (szczęki), które obejmują krawędź tafli od dołu i z boków. Stosuje się przy tym chwytaki mechaniczne – szczękowe lub widłowe. Dostępne są również manipulatory pneumatyczne wyposażone w chwytak podciśnieniowy.
Zależnie od potrzeb manipulatory mogą być montowane na podłodze, suficie, bądź szynie podwieszanej.
Szkło jumbo na placu budowy
Najkorzystniejsza jest sytuacja, kiedy dostarczone szkło może być od razu zamontowane – bez konieczności składowania. Wymaga to jednak takiego organizowania placu budowy, aby możliwe było podjechanie do obiektu. Wówczas rozładunek odbywa się z użyciem urządzeń zamontowanych na skrzyni samochodu dostawczego czy ciężarowego (np. mini żurawie, dźwigi), ale też z wykorzystaniem wózków widłowych.
W przypadku formatu jumbo szczególnie dobrze sprawdzają się roboty szklarskie. Urządzenia poruszają się na kołach i są dostępne w wersjach zdalnie sterowanych oraz zasilanych akumulatorem. Umożliwiają precyzyjne manewrowanie szybą i podawanie jej bezpośrednio do otworu budowlanego.
Podczas montażu dużych przeszkleń używane są nie tylko roboty szklarskie. Dużą grupę urządzeń stanowią dźwigi, w których zasadniczy element, czyli kolumna, jest zamontowany na stabilnej ramie osadzonej na kółkach. Ponadto dostępne są lekkie żurawie budowlane, wśród których można znaleźć mobilne mini dźwigi z przeciwwagami oraz żurawie hydrauliczne. Żurawie mają wysięgniki z regulacją długości w kilku pozycjach i różny udźwig. Wysokość podnoszenia może być sterowana za pomocą ręcznej pompy hydraulicznej. Na niewielką odległość po utwardzonej nawierzchni można przewieźć szkło jumbo na podnośniku wyposażonym w kółka i poruszanym ręcznie. Urządzenia mają udźwig kilkuset kilogramów i różną wysokość podnoszenia, np. ponad 4 m.
Samo szkło jest podnoszone i obracane dzięki chwytakom próżniowym zamontowanym w systemach kilkuobwodowych. Urządzenia są wyposażone w 4–8 ssawek ustawionych parami. Im większa średnica ssawek, tym większy maksymalny format szkła, który można bezpiecznie przenieść. Umożliwiają ręczne lub zasilane elektrycznie przechylanie szkła o 90° oraz rotację o 360°. Urządzenia, zależnie od modelu, mogą mieć maksymalny udźwig od 400 do 1200 kg.
