Współczesne środowisko produkcyjne charakteryzuje się wysoką złożonością, presją na maksymalną wydajność oraz koniecznością optymalizacji kosztów. W takich warunkach logistyka wewnętrzna nabiera strategicznego znaczenia – to nie tylko zarządzanie przepływem materiałów, lecz fundament efektywności operacyjnej całego zakładu. Prawidłowo zaprojektowane i zintegrowane systemy logistyczne decydują dziś o zdolności przedsiębiorstwa do elastycznego reagowania na potrzeby rynku i utrzymania przewagi konkurencyjnej.
Fehr Lagerlogistik, firma z ponad 70-letnim doświadczeniem w projektowaniu zaawansowanych systemów magazynowych, doskonale rozumie te wyzwania. Dzięki głębokiej znajomości specyfiki produkcji przemysłowej – w tym także sektora stolarki – Fehr przeprowadza indywidualnie opracowane wdrożenia, które nie tylko usprawniają przepływ materiałów, ale zmieniają logistykę wewnętrzną w strategiczny atut przedsiębiorstwa. Przykłady udanych wdrożeń pokazują, jak dobrze zaprojektowany magazyn komorowy może stać się sercem operacyjnym firmy – niezawodnym, zautomatyzowanym i skalowalnym.
Precyzyjne dopasowanie do potrzeb zakładu
Wieloletnie doświadczenie Fehr Lagerlogistik w projektowaniu systemów logistycznych przekłada się na sprawdzony i metodyczny proces wdrożeniowy. Każde nowe rozwiązanie poprzedza szczegółowa analiza istniejących procesów logistycznych, prowadzona przez interdyscyplinarny zespół ekspertów. W ramach audytu uwzględniane są zarówno bieżące potrzeby operacyjne, jak i długoterminowe cele rozwojowe przedsiębiorstwa.
Dzięki połączeniu obserwacji na miejscu, otwartego dialogu z kadrą techniczną klienta oraz wykorzystaniu zaawansowanych narzędzi, identyfikowane są kluczowe punkty krytyczne: wąskie gardła, niewykorzystane rezerwy przepustowości czy nieoptymalne przepływy materiałów. Na tej podstawie opracowywane są precyzyjnie dopasowane, zautomatyzowane systemy magazynowe, które wpisują się w specyfikę danego zakładu.
Praktyka pokazuje, że takie podejście – oparte na dogłębnym zrozumieniu i doświadczeniu – przekłada się na realne korzyści biznesowe. Wdrożenia przeprowadzone m.in. w firmach Piesslinger, Alukon czy Neher potwierdzają, że indywidualnie zaprojektowane rozwiązania Fehr nie tylko usprawniają logistykę wewnętrzną, ale często stają się kluczowym elementem transformacji procesów produkcyjnych i wzrostu efektywności operacyjnej.
Zintegrowany przepływ materiałów w produkcji aluminiowej
Piesslinger to rodzinna firma z Austrii, której początki sięgają 1553 roku. Przez stulecia przeszła ewolucję – od kuźni kos po nowoczesne przedsiębiorstwo specjalizujące się w zaawansowanej obróbce aluminium (m.in. cięcie, formowanie, montaż) oraz technologiach powierzchniowych, takich jak anodowanie czy malowanie proszkowe. Obecnie zatrudnia około 400 pracowników i nieustannie inwestuje w innowacje zarówno w produkcji, jak i logistyce.
Zakład Piesslingera zlokalizowany jest w górzystym regionie Molln, co stanowiło wyzwanie dla standardowych rozwiązań magazynowych. W odpowiedzi na tę specyfikę, Fehr zaprojektował i wdrożył złożony, wielopoziomowy system logistyczny, precyzyjnie dopasowany do istniejącej infrastruktury. Trzy zintegrowane strefy magazynowe, zajmujące łącznie 2500 m², zostały wyposażone w system pickowania fehr ecosort, zdolny do wykonania nawet 150 pobrań na godzinę.
Rozwiązanie objęło nie tylko budowę struktur, lecz także modernizację i integrację funkcjonującego magazynu – zaprojektowanego przez inną firmę. Dzięki temu Piesslinger całkowicie wyeliminował konieczność korzystania z wózków widłowych i zautomatyzował cały wewnętrzny przepływ materiałów.
Efektami były: wyraźne skrócenie czasu cyklu produkcyjnego, lepsze wykorzystanie dostępnej przestrzeni oraz istotny wzrost efektywności operacyjnej. System wdrożony przez Fehr stał się integralnym elementem nowoczesnego modelu produkcyjnego Piesslingera, wspierając firmę w utrzymaniu wysokiej konkurencyjności na międzynarodowym rynku przetwórstwa aluminium.
Strategiczna rola magazynu komorowego
Alukon to niemiecka firma z siedzibą w Konradsreuth, działająca na rynku od 1974 roku. Początkowo niewielki zakład rzemieślniczy, dziś należy do czołowych producentów systemów rolet, żaluzji fasadowych, markiz, bram garażowych oraz rozwiązań przeciwinsektowych w Europie. Dynamiczny rozwój Alukonu to efekt konsekwentnego inwestowania w technologię i infrastrukturę, w tym także w nowoczesną logistykę wewnętrzną.
Planując budowę fabryki Alukon już na etapie koncepcji nadał logistyce strategiczne znaczenie. Kluczowym krokiem było nawiązanie współpracy z firmą Fehr, która szczegółowo przeanalizowała przyszłe potrzeby produkcyjne i planowane przepływy materiałów. Efektem tego procesu było zaprojektowanie i wdrożenie zaawansowanego magazynu komorowego – centralnego ogniwa nowego zakładu.
Obiekt o powierzchni ok. 3000 m² i wysokości 30 metrów, wyposażony w cztery wysoko wydajne układnice regałowe, oferuje około 4300 miejsc paletowych. Zapewnia on ciągły, precyzyjny i w pełni zautomatyzowany przepływ komponentów do odpowiednich stref produkcyjnych. Decyzja o rozpoczęciu budowy zakładu od stworzenia magazynu potwierdza długofalowe podejście Alukonu do optymalizacji procesów – magazyn nie jest tu uzupełnieniem produkcji, lecz jej punktem wyjścia.
Wysoka efektywność operacyjna, skrócenie czasów realizacji zamówień oraz zwiększona elastyczność to korzyści, które firma osiągnęła od momentu uruchomienia systemu. Po roku od pierwszego wdrożenia Alukon złożył kolejne zamówienie na rozbudowę infrastruktury magazynowej, co świadczy o zaufaniu do technologii firmy Fehr i jej zgodności z dalszymi planami rozwoju firmy.
Inteligentny magazyn w obsłudze wielu zleceń
Neher Insektenschutz to czołowy niemiecki producent systemów ochrony przed owadami, specjalizujący się w trwałych i precyzyjnie wykonanych wyrobach, takich jak moskitiery okienne i drzwiowe, ramy napinane, rolety czy siatki przeciwinsektowe. W obliczu dynamicznego rozwoju i rosnących wymagań operacyjnych, firma zdecydowała się na strategiczną modernizację swojej logistyki wewnętrznej – we współpracy z firmą Fehr.
Współpraca rozpoczęła się od szczegółowej analizy procesów logistycznych oraz prognozowanych potrzeb w zakresie składowania i kompletacji. W efekcie powstał zautomatyzowany system magazynów komorowych, w pełni dostosowany do specyfiki produkcji. Nowe rozwiązanie nie tylko znacząco zwiększyło pojemność magazynową w ograniczonej przestrzeni (2200 m²), ale także usprawniło identyfikację i śledzenie komponentów oraz gotowych produktów na wszystkich etapach wewnętrznego łańcucha dostaw.
System oparty na dwóch wysokich magazynach o łącznej pojemności ok. 6000 miejsc, przystosowanych do 6-metrowych profili, umożliwia przeprowadzenie nawet 800 operacji kompletacyjnych na jednej zmianie. Dzięki inteligentnemu oprogramowaniu i pełnej automatyzacji procesów, Neher wyeliminował potrzebę stosowania wózków widłowych i zminimalizował ryzyko błędów ludzkich.
Kluczowym elementem sukcesu było precyzyjne dopasowanie systemu do zmiennych i zróżnicowanych zleceń produkcyjnych. Magazyny komorowe firmy Fehr umożliwiają jednoczesne przetwarzanie wielu zamówień klientów, znacząco zwiększając elastyczność i szybkość realizacji. Tym samym logistyka wewnętrzna w firmie Neher stała się nie tylko elementem wsparcia produkcji, lecz istotnym czynnikiem zwiększającym efektywność operacyjną i jakość obsługi klienta.
Doświadczenie i elastyczność jako fundament skutecznych wdrożeń
Wdrażanie zautomatyzowanych systemów magazynowych w środowisku przemysłowym to złożony proces, który wymaga nie tylko zaawansowanej technologii, ale przede wszystkim głębokiego zrozumienia specyfiki działania konkretnego zakładu. Doświadczenie firmy Fehr Lagerlogistik – zdobywane od 1949 roku – pokazuje, że kluczową rolę w powodzeniu takich projektów odgrywa umiejętność elastycznego dostosowania rozwiązań do indywidualnych potrzeb i długoterminowych planów rozwoju przedsiębiorstwa.
Każde wdrożenie poprzedza wnikliwa analiza procesów, uwzględniająca rzeczywiste ograniczenia przestrzenne, zmienność zleceń, sposób organizacji produkcji oraz oczekiwany poziom automatyzacji. Takie podejście pozwala nie tylko na optymalne wykorzystanie dostępnej infrastruktury, ale również zwiększenie niezawodności i płynności przepływu materiałów. Redukcja błędów, skrócenie czasu kompletacji i wzrost efektywności operacyjnej są rezultatem dobrze przemyślanej integracji magazynu z całością procesów produkcyjnych.
Przykłady omówione w artykule – od aluminiowych komponentów po systemy osłonowe – potwierdzają, że zindywidualizowane podejście oraz inżynierska precyzja w planowaniu mają bezpośredni wpływ na opłacalność inwestycji w automatyczne magazyny. W efekcie system logistyczny przestaje być jedynie wsparciem operacyjnym, a staje się integralną częścią modelu biznesowego firmy.
Magazyn nie jest tu uzupełnieniem produkcji, lecz jej punktem wyjścia – to centralne ogniwo nowoczesnego zakładu, które decyduje o jego
wydajności, elastyczności i konkurencyjności.