Qres Technologies to dziś innowator, który z sukcesem wdraża cyfrową rewolucję w branży stolarki otworowej. Dla Lukasa Törngrena tworzenie nowych technologii stało się nie tylko pracą, ale sposobem na przełamanie rynkowej stagnacji. O inżynierii, zarządzaniu ryzykiem, odwadze w budowaniu własnej ścieżki i o tym, dlaczego warto być dostawcą technologii, a nie tylko „producentem maszyn”, rozmawia Paweł Gregorczyk.
W drukowanej wersji wywiadu zabrakło miejsca na techniczne detale, które warto uzupełnić na łamach naszego serwisu. Co okazało się najtrudniejsze przy przenoszeniu procesów druku cyfrowego bezpośrednio do branży stolarki?
Lukas Törngren, Qres Technologies
Największym wyzwaniem była geometria samych produktów. Inżynierowie pracujący w tradycyjnym druku cyfrowym poruszają się głównie po płaskich powierzchniach. Profile okienne i drzwiowe mają natomiast wiele płaszczyzn, krawędzi i załamań. Naszym celem było stworzenie technologii, która pozwoli uzyskać spójny dekor na całym elemencie, bez widocznych przejść pomiędzy poszczególnymi powierzchniami.
Drugim wyzwaniem była automatyzacja przygotowania nadruku. Duży producent stolarki może korzystać z setek różnych profili i dziesiątek dekorów. Ręczne definiowanie sposobu nanoszenia każdego wzoru na każdą geometrię profilu byłoby niezwykle czasochłonne i w praktyce niemożliwe do zastosowania w produkcji przemysłowej. Dzięki temu, że sami rozwijaliśmy zarówno oprogramowanie, jak i elektronikę, mogliśmy stworzyć system, który automatycznie dopasowuje nadruk do geometrii konkretnego profilu. Operator wybiera jedynie profil i dekor, a resztę wykonuje oprogramowanie.
Patrząc z perspektywy czasu, był to znacznie bardziej skomplikowany projekt, niż początkowo zakładaliśmy. Gdybyśmy od początku znali wszystkie wyzwania, które pojawią się po drodze, być może nigdy byśmy go nie rozpoczęli. Na szczęście innowacje często rodzą się właśnie w ten sposób – najpierw pojawia się wizja, a dopiero później znajdują się rozwiązania.
Branża jest dziś pod dużą presją ekologiczną i logistyczną. Jak te maszyny radzą sobie z wyzwaniami takimi jak redukcja odpadów czy recykling ścinek?
W druku cyfrowym problem odpadów rozruchowych praktycznie nie istnieje, proces rusza bezodpadowo. Przy tradycyjnym przezbrajaniu laminarki pierwsze kilkanaście metrów profilu to czysty odpad, który wyrzuca się do kosza.
Nasza technologia pozwala na pracę w dwóch modelach. Dostarczamy maszyny dla dużych producentów systemów, którzy drukują na pełnych, 6-metrowych sztangach. Z drugiej strony dajemy możliwość druku na profilach już dociętych na wymiar, co jest istotnym krokiem naprzód w kwestii recyklingu. Profilu zafoliowanego nie można bezpośrednio przetworzyć ze względu na klej i folię. Można przetworzyć tylko profil czysty, biały. Dzięki naszej maszynie producent stolarki może najpierw pociąć czysty, biały profil, oddać małe ścinki powstałe przy docinaniu kątów do pełnego recyklingu, a nadruk wykonać już na gotowym, przyciętym elemencie.
Osobna kwestia to logistyka i czas produkcji. Oklejony folią profil musi odleżeć w magazynie od 24 do nawet 48 godzin, żeby klej odpowiednio związał – dopiero wtedy wiadomo, czy partia wyszła dobrze. Przez dwie doby zamraża się więc przestrzeń magazynową. W druku cyfrowym stosujemy technologię UV, gdzie utwardzanie atramentu następuje natychmiastowo. Profil opuszcza maszynę i jest w tej samej sekundzie gotowy do spakowania i wysyłki do klienta.
Gdzie w takim razie są słabe punkty tego rozwiązania? Z czego wynikają bariery wdrożeniowe?
Przyznam, że podczas niedawnych rozmów z naszymi partnerami biznesowymi wspólnie próbowaliśmy zdefiniować słabe punkty tej technologii. Naturalnym punktem odniesienia jest tutaj zawsze tradycyjne foliowanie. Jeśli mówimy o parametrach mechanicznych gotowego profilu czy jego estetyce, to technologia broni się w bezpośrednim zestawieniu. Natomiast błędem byłoby twierdzenie, że to rozwiązanie pozbawione barier. Słabe punkty nie leżą jednak w samej maszynie, ale w otoczeniu rynkowym.
Gdybym miał wskazać realne bariery, wymieniłbym fakt, że technologia jest nowa, a rynek z natury podchodzi do innowacji z pewną rezerwą czy wręcz niepokojem. Wynika to głównie z ograniczeń natury marketingowej oraz braku gotowych norm certyfikacyjnych, co bywa hamulcem dla szybszej ekspansji rynkowej. Branża jest po prostu silnie przyzwyczajona do dotychczasowych standardów, które dotąd nie uwzględniały dekoru nakładanego cyfrowo.
Pewnym wyzwaniem jest też konieczność całkowitego przedefiniowania procesów wewnątrz fabryki, która decyduje się na naszą technologię. Druk cyfrowy upraszcza produkcję do tego stopnia, że dotychczasowe schematy logistyczne stają się po prostu nieaktualne. Paradoksalnie to jednak sytuacja korzystna, bo operatorzy tradycyjnych laminarek to zazwyczaj najwyżej wykwalifikowani pracownicy. Dzięki automatyzacji naszej linii, producenci mogą odciążyć te osoby i znacznie efektywniej wykorzystać ich potencjał w innych kluczowych obszarach firmy.
W przypadku tradycyjnych laminatów producenci dysponują wieloletnią wiedzą o ich rzeczywistej trwałości. Czy przy druku cyfrowym nie opierają się Państwo głównie na teorii i testach laboratoryjnych?
Nasze podejście opiera się na weryfikacji danych z rynków pokrewnych. Atrament, którego używamy, z powodzeniem stosujemy już od 7 lat w niezwykle wymagającej branży betonowej. Jeśli zaś chodzi o samo PCW, to naszym kluczowym poligonem doświadczalnym jest francuska firma Oceplast, która od ponad 4 lat produkuje profile ogrodzeniowe zadrukowywane naszą technologią. Tworzywo PCW stosowane w płotach to chemicznie niemal ten sam materiał co profile okienne – różni się jedynie kształtem i specyfiką użytkowania, więc ryzyko wdrożenia było minimalne.
Co niezwykle istotne, te płoty stoją we Francji, niespełna 800 metrów od linii oceanu. Mamy tam do czynienia z trudnymi warunkami: stałym zasoleniem, wysoką wilgotnością i silną ekspozycją na słońce. W maju tego roku przeprowadzono tam audyt referencyjny wspólnie z ekspertami z niezależnego, akredytowanego laboratorium niemieckiego specjalizującego się w badaniach profili PCW. Porównano profile zamontowane na zewnątrz z panelami referencyjnymi, które od czterech lat były przechowywane jako próbki odniesienia. Wyniki potwierdziły brak jakichkolwiek widocznych zmian kolorystycznych oraz bardzo wysoką trwałość systemu w rzeczywistych warunkach eksploatacji.
To tylko część rozmowy z Lukasem Törngrenem, założycielem Qres Technologies. Więcej wątków ukazało się w lipcowym wydaniu „Forum Branżowego”. W wywiadzie szerzej omawiamy m.in. historię powstania firmy, wpływ spowolnienia gospodarczego na innowacje oraz to, jak skandynawskie podejście do transparentności sprawdza się w zderzeniu z kulturą biznesową innych regionów świata.
