Rosnące znaczenie ślusarki aluminiowej to jeden z wyraźniejszych kierunków rozwoju polskiej branży okienno-drzwiowej. Dla wielu producentów, dotąd koncentrujących się na rozwiązaniach z PCW, wejście w ten segment oznacza nie tyle zmianę dotychczasowego modelu działalności, lecz rozszerzenie oferty o rozwiązania odpowiadające na nowe wymagania architektoniczne i oczekiwania inwestorów. Taki krok wiąże się jednak nie tylko z wyborem innego materiału, ale także z koniecznością dostosowania technologii produkcji i organizacji logistyki.
Polska należy do czołowych producentów i eksporterów stolarki otworowej w Europie, a istotną rolę w budowaniu tej pozycji odegrała sprzedaż stolarki z PCW. Coraz częściej widać jednak, że firmy poszerzają portfolio również o systemy aluminiowe. Wynika to zarówno ze zmian po stronie popytu, jak i z rosnącej popularności wielkogabarytowych przeszkleń, drzwi podnoszono-przesuwnych oraz lekkich wizualnie konstrukcji o dużych możliwościach projektowych. W praktyce oznacza to dla zakładów wejście w bardziej wymagający technologicznie segment, w którym duże znaczenie mają precyzja obróbki, organizacja przepływu materiału i jakość wykończenia.
Potwierdzeniem tego kierunku są także działania dostawców systemów, w tym firm dotąd kojarzonych przede wszystkim z PCW, które rozszerzają ofertę o rozwiązania aluminiowe. Pokazuje to, że rynek rozwija się dziś w stronę większej dywersyfikacji materiałowej, przy zachowaniu istotnej roli wyspecjalizowanych systemodawców aluminium, wyznaczających standardy techniczne dla tego segmentu.
Trzy filary nowoczesnej produkcji ślusarki aluminiowej
Produkcja stolarki aluminiowej jest bardziej wymagająca technologicznie niż wytwarzanie wyrobów z PCW, ponieważ błędy popełnione na etapie obróbki trudniej skorygować, a straty materiałowe są zwykle bardziej kosztowne. Kluczowe znaczenie mają tu trzy obszary procesu:
– pierwszym jest lakierowanie i anodowanie, które odpowiadają za trwałość powierzchni oraz zabezpieczenie profili przed korozją, ale z punktu widzenia organizacji zakładu często stanowią także jeden z bardziej wymagających etapów logistycznych, ponieważ profile przenoszone są pomiędzy magazynem a lakiernią, a każdy kolejny przeładunek zwiększa ryzyko uszkodzeń mechanicznych.
– drugim istotnym etapem jest montaż przekładek termicznych z poliamidu wzmacnianego włóknem szklanym, niezbędnych do uzyskania odpowiednich parametrów izolacyjnych. Proces ten wymaga dużej precyzji, ponieważ błędy wykonawcze mogą prowadzić do odkształceń profilu i pogorszenia właściwości użytkowych gotowego wyrobu.
– trzecim obszarem jest obróbka mechaniczna prowadzona na centrach CNC, gdzie cięcie i frezowanie odbywają się na podstawie modeli cyfrowych. W przypadku aluminium każdy element po obróbce staje się częścią konkretnego zamówienia, dlatego szczególnego znaczenia nabiera dokładność wykonania i właściwe zarządzanie przepływem materiału.
W efekcie produkcja ślusarki aluminiowej bazuje na kilku powiązanych ze sobą etapach, które funkcjonują jak odrębne obszary technologiczne. O sprawności całego procesu decyduje więc nie tylko wydajność pojedynczych maszyn, lecz także płynny i bezpieczny transport profili między kolejnymi stanowiskami.
Logistyka bez przestojów
W tradycyjnie zorganizowanych zakładach transport profili pomiędzy kolejnymi etapami produkcji często odbywa się z wykorzystaniem wózków widłowych. W przypadku ślusarki aluminiowej rozwiązanie to ma jednak istotne ograniczenia. Profile, szczególnie po lakierowaniu, są podatne na zarysowania i inne uszkodzenia mechaniczne, dlatego każdy dodatkowy przeładunek zwiększa ryzyko pogorszenia jakości powierzchni, a w konsekwencji także reklamacji i strat materiałowych.
Z tego względu coraz większe znaczenie zyskują zautomatyzowane systemy logistyki wewnętrznej, które nie pełnią wyłącznie funkcji magazynowej, lecz stają się elementem organizacji całego procesu produkcji. Przykładem są automatyczne magazyny wysokiego składowania (typu plaster miodu) dostępne w ofercie Fehr, które pozwalają powiązać pracę lakierni, linii do montażu przekładek termicznych oraz centrów CNC w jeden spójny układ przepływu materiału. W takim modelu profile są dostarczane do kolejnych operacji zgodnie z aktualnym zapotrzebowaniem maszyn, w trybie just-in-time, co ogranicza liczbę przeładunków, poprawia bezpieczeństwo transportu i skraca czas realizacji poszczególnych etapów produkcji.
Produkcja ślusarki aluminiowej: zarządzanie różnorodnością
Jednym z większych wyzwań w produkcji ślusarki aluminiowej jest zarządzanie dużą liczbą indeksów materiałowych. Ten sam profil bazowy po przejściu przez lakiernię może występować nawet w kilkuset wariantach kolorystycznych z palety RAL, co znacząco zwiększa liczbę pozycji, które trzeba prawidłowo zidentyfikować, zmagazynować i skierować do dalszej obróbki. W tradycyjnie zorganizowanym magazynie oznacza to nie tylko większe ryzyko pomyłek, lecz także straty czasu związane z wyszukiwaniem właściwego materiału i kompletowaniem zleceń.
Z tego względu coraz większe znaczenie mają systemy automatyki magazynowej, które umożliwiają śledzenie przepływu każdego profilu w czasie rzeczywistym. W rozwiązaniach firmy Fehr pozwala to precyzyjnie planować produkcję, ograniczać błędy przy kompletacji oraz lepiej kontrolować obieg materiału na kolejnych etapach procesu. Ma to szczególne znaczenie także przy obsłudze tzw. materiału powierzonego, gdy w zakładzie znajdują się profile o identycznym kształcie, ale należące do różnych właścicieli i wymagające jednoznacznego rozróżnienia.
Logistyka wewnętrzna: wdrożenia w praktyce
Efektywność zautomatyzowanej logistyki wewnętrznej potwierdzają wdrożenia zrealizowane w europejskich zakładach zajmujących się obróbką aluminium. Przykładami są m.in. niemiecki Alucon i szwajcarski Baumgartner, gdzie automatyzacja przepływu materiału pozwoliła lepiej wykorzystać dostępną powierzchnię hali i przeznaczyć jej większą część na kolejne operacje produkcyjne. Szczególnie interesujący jest również model pracy firmy Pieslinger, która świadczy usługi lakierowania profili dla klientów zewnętrznych. W tym przypadku trzy zintegrowane magazyny automatyczne umożliwiają przyjęcie surowego materiału, przeprowadzenie procesu lakierowania i odesłanie gotowego towaru w ciągu trzech dni, czyli w 72-godzinnym cyklu operacyjnym, co w przypadku braku automatyzacji byłoby niemożliwe.
Dane z takich wdrożeń pokazują, że automatyzacja wpływa nie tylko na organizację transportu wewnętrznego, ale również na wydajność i warunki pracy. Zautomatyzowane systemy mogą obsługiwać 100–120 pobrań materiału na godzinę, przy zaangażowaniu zaledwie dwóch pracowników. W porównaniu z tradycyjnym modelem oznacza to ograniczenie liczby operacji wykonywanych przy użyciu wózków widłowych, a tym samym mniejsze ryzyko kolizji i potrąceń. Istotne znaczenie ma także poprawa bezpieczeństwa i czystości w obszarze produkcji, ponieważ ograniczenie ruchu wózków eliminuje spaliny i pył powstający podczas eksploatacji ogumienia, co ma znaczenie zwłaszcza przed lakierowaniem i może wpływać na jakość powłoki.
Automatyzacja, jako warunek rozwoju
Rozszerzenie produkcji o systemy aluminiowe dla wielu firm staje się dziś naturalnym kierunkiem rozwoju, jednak samo wprowadzenie nowego materiału do oferty nie wystarcza bez odpowiedniego uporządkowania procesów logistycznych. W segmencie aluminium o konkurencyjności coraz częściej decydują nie tylko parametry wyrobu, lecz także zdolność do ograniczania strat materiałowych, sprawnego zarządzania przepływem profili i integracji kolejnych etapów obróbki. Automatyzacja pozwala połączyć w jeden spójny proces takie obszary jak lakiernia, centra CNC czy linie do montażu przekładek termicznych, ułatwia kontrolę nad tysiącami wariantów materiałowych oraz ogranicza ryzyko uszkodzeń mechanicznych, szczególnie tam, gdzie wycofywany jest transport oparty na wózkach widłowych.
Z punktu widzenia zakładów planujących rozwój w obszarze slusarki aluminiowej oznacza to również większą skalowalność produkcji przy relatywnie niższym zaangażowaniu zasobów ludzkich. W praktyce rola dostawcy technologii coraz częściej wykracza więc poza samą dostawę urządzeń i obejmuje również wsparcie w identyfikacji wąskich gardeł oraz organizacji przepływu materiału. Przy rosnących kosztach pracy i coraz większej złożoności procesów logistyka wewnętrzna staje się jednym z ważnych elementów budowania przewagi konkurencyjnej w tym segmencie rynku.
