Czy można zmodernizować kluczowe procesy logistyczne bez długotrwałego wstrzymywania produkcji? Przykład firmy Abakus Okna pokazuje, że jest to możliwe, jeśli inwestycja wynika z długofalowego planu rozwoju zakładu. W realiach przemysłu 4.0 logistyka wewnętrzna coraz częściej staje się jednym z czynników decydujących o wydajności, elastyczności i możliwości dalszego skalowania produkcji. Modernizacja automatycznego magazynu profili w podlaskiej firmie była kolejnym etapem rozbudowy infrastruktury produkcyjnej i dostosowywania jej do rosnącej skali działalności.
Realizacja ta stanowi przykład modernizacji i rozbudowy istniejącego systemu magazynowego z wykorzystaniem rozwiązań firmy Fehr. Pokazuje, że unowocześnienie funkcjonującej infrastruktury może poprawić organizację przepływu materiału, zwiększyć sprawność operacyjną i lepiej przygotować zakład na dalszy rozwój.
Nowe potrzeby logistyki
Abakus Okna działa na rynku od ponad trzech dekad, produkując stolarkę z PCW i aluminium. Wraz ze wzrostem skali działalności coraz większego znaczenia nabierało precyzyjne powiązanie poszczególnych etapów produkcji z logistyką wewnętrzną. W takim modelu organizacyjnym sprawność przepływu materiału ma bezpośredni wpływ nie tylko na wydajność zakładu, lecz także powtarzalność parametrów technicznych i stabilność całego procesu.
Zautomatyzowany magazyn profili, który funkcjonował od kilku lat, został zaprojektowany na wcześniejszym etapie rozwoju firmy. W miarę wzrostu produkcji i rozbudowy infrastruktury jego parametry okazały się niewystarczające. Z punktu widzenia organizacji procesów wskazano trzy obszary wymagające zmian:
- model pracy logistyki: część operacji nadal opierała się na działaniach wyprzedzających, co utrudniało pełne dostosowanie systemu do bieżącego rytmu produkcji;
- przepustowość systemu: rosnąca liczba zleceń pokazała potrzebę usprawnienia pracy magazynu i lepszego dostosowania go do obsługi procesów w czasie rzeczywistym;
- układ hali: lokalizacja magazynu w centralnej części zakładu ograniczała możliwość pełnej integracji z nową halą produkcyjną.
W związku z planowaną rozbudową zakładu podjęto decyzję o dalszej integracji procesów logistycznych w jeden spójny system. W modernizacji wykorzystano rozwiązania magazynowe firmy Fehr.
– Decyzja o modernizacji naszego systemu magazynowego była konsekwencją przyjętej strategii rozwoju. Od lat inwestujemy w rozwiązania, które pozwalają nam skalować produkcję i utrzymywać najwyższe standardy jakości. Jako producent stolarki premium szukaliśmy technologii, która odpowie na nasze obecne potrzeby i pozwoli stworzyć fundamenty pod dalszy wzrost – mówi Marek Porzecki, prezes zarządu firmy Abakus Okna.
Nowa architektura magazynu
Największym wyzwaniem projektu było przeprowadzenie modernizacji istniejącego systemu magazynowego bez zakłócania ciągłości produkcji. Założenia inwestycji przewidywały zachowanie stalowej konstrukcji regału, a jednocześnie wdrożenie rozwiązań technicznych odpowiadających aktualnym potrzebom zakładu.
Główne modyfikacje techniczne obejmowały:
- zwiększenie dynamiki operacyjnej: zastosowane rozwiązania przełożyły się na wyraźny wzrost wydajności systemu magazynowego;
- układ sterowania i software: całkowicie wymieniono układ sterowania (PLC), instalację elektryczną oraz oprogramowanie WMS/WCS, co pozwoliło na lepszą synchronizację i optymalizację przepływów;
- integracja pionowa: wdrożono system transportu koszy z profilami na wysokości 2,5 m, dzięki czemu materiał może być przemieszczany nad obszarem roboczym, bez ograniczania powierzchni wykorzystywanej do produkcji.
Modernizacja w ruchu
Jednym z najtrudniejszych elementów takich projektów jest organizacja wdrożenia. Wymiana newralgicznych części systemu magazynowego w działającym zakładzie zawsze wiąże się z ryzykiem zaburzenia ciągłości produkcji. Dlatego szczególnego znaczenia nabiera nie tylko sam zakres modernizacji, ale również termin i sposób jej przeprowadzenia.
W tym przypadku prace zaplanowano na przełom roku, czyli okres, który łatwiej było wpisać w cykl pracy przedsiębiorstwa. W ciągu pięciu tygodni inżynierowie z firmy Fehr przeprowadzili demontaż dotychczasowej mechaniki, montaż nowych układnic oraz uruchomienie oprogramowania. Dla zakładów produkcyjnych to jeden z najbardziej wymagających momentów inwestycji, bo właśnie wtedy teoria z etapu projektowego musi zostać skonfrontowana z rzeczywistą pracą urządzeń, zmiennością zleceń oraz specyfiką hali.
Logistyka just-in-time
Efekty modernizacji są widoczne przede wszystkim w organizacji przepływu materiału i sprawności obsługi produkcji. Odejście od modelu statycznego magazynowania na rzecz logistyki just-in-time pozwoliło lepiej powiązać pracę magazynu z bieżącym zapotrzebowaniem linii produkcyjnych.
Najważniejsze rezultaty obejmują:
- wzrost wydajności systemu: obecnie magazyn pracuje ponad dwa razy szybciej niż przed modernizacją, a po pełnej synchronizacji oprogramowania z pracą urządzeń prognozowane jest dalsze zwiększenie jego efektywności (potencjał wzrostu 300 proc.);
- optymalizację kosztów pracy: ograniczono liczbę zmian w obszarze logistyki z trzech do dwóch, a część pracowników przesunięto do zadań o większej wartości dodanej;
- tryb online – materiał trafia do maszyn do cięcia i centrów obróbczych zgodnie z aktualnym zapotrzebowaniem, co ogranicza zbędny transport wewnętrzny.
– Efekty wdrożenia zauważyliśmy bardzo szybko. Już na tym etapie odnotowaliśmy znaczący wzrost wydajności procesów logistycznych. Co istotne, wdrożone rozwiązanie daje nam przestrzeń do dalszej optymalizacji i rozwoju. Docelowo widzimy potencjał nawet trzykrotnego zwiększenia efektywności. To inwestycja, która realnie wzmacnia nasze możliwości operacyjne i wspiera dalszą ekspansję – podkreśla Marek Porzecki.
Warunki skutecznej organizacji wdrożenia
W projektach związanych z automatyzacją istotne znaczenie ma nie tylko sama technologia, lecz także sposób przygotowania i przeprowadzenia wdrożenia. W przypadku modernizacji w firmie Abakus Okna wykorzystano rozwiązania magazynowe Fehra, a zakres współpracy obejmował zarówno etap planowania, jak i realizację inwestycji.
Z punktu widzenia zakładu produkcyjnego szczególne znaczenie miały dwa elementy:
- dopasowanie rozwiązania do warunków zakładu: projekt wymagał uwzględnienia istniejącej infrastruktury, układu hali, organizacji przepływu materiału oraz integracji nowych rozwiązań z warstwą sterowania i oprogramowaniem. Dzięki porównaniu różnych koncepcji inwestycyjnych możliwe jest wybranie rozwiązania najlepiej dopasowanego do warunków produkcji i planowanej skali działalności;
- ciągłość wsparcia technicznego – taka modernizacja obejmuje nie tylko dostawę i montaż urządzeń, ale również uruchomienie systemu, szkolenie obsługi oraz wsparcie serwisowe.
Fundament pod dalszy wzrost
Modernizacja logistyki w firmie Abakus Okna pokazuje, że rozwój infrastruktury wewnętrznej staje się ważnym elementem skalowania biznesu. W tym przypadku modernizacja istniejącego systemu magazynowego pozwoliła dostosować go do nowych potrzeb zakładu i wymogów przemysłu 4.0, bez konieczności budowy całego układu od podstaw.
Zmiany w obszarze logistyki były związane nie tylko z poprawą wydajności, lecz także z lepszym przygotowaniem zakładu do dalszego wzrostu. W realiach branży stolarki automatyzacja tego typu ma szersze znaczenie niż sama optymalizacja operacyjna. Wpływa również na stabilność procesów, przewidywalność organizacji pracy oraz możliwość obsługi rosnącej liczby zleceń. Ma to znaczenie również z perspektywy dalszego rozwoju sprzedaży na rynkach zagranicznych, gdzie liczą się nie tylko parametry wyrobu, ale także powtarzalność procesów i terminowość realizacji.
