Automatyzacja magazynu staje się jednym z ważniejszych kierunków rozwoju logistyki wewnętrznej w zakładach, które mierzą się z rosnącą presją na szybkość dostaw, personalizację zamówień i wysoką jakość produktu. Aluplast uruchomił w Karlsruhe nowy, w pełni zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania. Inwestycja odpowiada na wyzwania związane z rosnącą różnorodnością asortymentu, sprawną obsługą zamówień i organizacją przepływu materiałów. To kwestie istotne nie tylko dla systemodawców, ale również dla producentów stolarki okiennej.
Planowanie i realizacja projektu trwały ponad trzy lata. Obiekt, zlokalizowany przy głównej siedzibie Aluplastu w Karlsruhe, ma wysokość 33 m, długość 120 m i około 7300 miejsc paletowych. System wyposażono w dwie układnice regałowe, zintegrowaną stację załadunku oraz dwa obszary komisjonowania. Rozwiązania te mają usprawnić obsługę zróżnicowanych zleceń i organizację transportu wewnętrznego. Projekt zrealizowano we współpracy z Wittig Architekten oraz Grupą Fehr.
Wielowariantowość a automatyzacja magazynu
Jednym z elementów oferty Aluplastu jest platforma neo, która umożliwia łączenie różnych wariantów ram i skrzydeł. W efekcie możliwe jest stworzenie ponad 130 konfiguracji okien, dostosowanych do różnych wymagań technicznych i estetycznych. Tak duża liczba kombinacji zwiększa jednak złożoność procesów logistycznych.
To właśnie potrzeba sprawnego zarządzania rosnącą liczbą wariantów produktowych, przy jednoczesnym zwiększeniu elastyczności i terminowości dostaw, była jednym z głównych powodów inwestycji w nowy magazyn. Zastosowane systemy sterowania i komisjonowania mają ułatwiać efektywne zarządzanie asortymentem, zwiększać przejrzystość przepływu materiałów i ograniczać ryzyko błędów w procesie.
Mniejsze ryzyko uszkodzeń
Dla producentów okien istotna są nie tylko terminowość dostaw profili, ale także stan, w jakim materiał trafia do zakładu. Podczas magazynowania bazującego na pracy manualnej oraz transporcie wózkami widłowymi występuje ryzyko uszkodzeń mechanicznych. W Karlsruhe problem ten wyeliminowano poprzez zmianę sposobu pobierania profili z jednostek magazynowych.
Nie są one wyciągane poziomo od krótszego boku, co może powodować tarcie o pozostałe elementy i powstawanie rys. Zamiast tego materiał jest podnoszony od góry. Taki sposób komisjonowania zmniejsza liczbę punktów kontaktu profili z innymi elementami i tym samym ogranicza ryzyko powstawania uszkodzeń.
Najważniejsze elementy rozwiązania to:
- podnoszenie zamiast wyciągania profili – materiał jest podnoszony pionowo do góry, dzięki czemu podczas komisjonowania ograniczone zostaje jego przesuwanie po innych profilach;
- ograniczenie ryzyka uszkodzeń powierzchni – mniejsze tarcie podczas pobierania profili zmniejsza prawdopodobieństwo powstawania rys i zadrapań. Dzięki temu, że materiał nie ociera o inne elementy podczas wyjmowania, jakość dostarczanego produktu jest wyższa;
- automatyzacja procesu – komisjonowanie jest powiązane z systemem transportu wewnętrznego, co pozwala na lepszą kontrolę procesu i wyeliminowanie błędów manualnych, które mogłyby prowadzić do uszkodzeń mechanicznych;
- obsługa niewielkich, zróżnicowanych zamówień – rozwiązanie ma szczególne znaczenie przy kompletowaniu małych ilości wielu rodzajów profili, gdzie sprawność i precyzja pobierania materiału przekładają się bezpośrednio na terminowość dostaw.
Wdrożenie tego systemu w Aluplaście jest odpowiedzią na rosnące wymagania rynku co do jakości komponentów dostarczanych bezpośrednio na linie produkcyjne okien. Taki sposób transportu wewnętrznego praktycznie eliminuje ryzyko zadrapań powierzchni, co bezpośrednio przekłada się na mniejszą liczbę reklamacji i wyższą estetykę finalnego produktu.
Automatyzacja magazynu a rozdrobnione zamówienia
Zmieniające się oczekiwania klientów wpływają nie tylko na ofertę producentów okien, ale również sposób organizacji dostaw komponentów. Coraz częściej zamówienia obejmują mniejsze ilości profili, ale jednocześnie większą liczbę ich wariantów. Zwiększa to wymagania wobec systemodawców i producentów, którzy muszą łączyć szeroki asortyment z krótkim czasem realizacji i dużą elastycznością produkcji.
Automatyzacja magazynu, za którą w Karlsruhe odpowiadała firma Fehr, ma ułatwiać obsługę takich rozdrobnionych zamówień. Lepsza kontrola nad przepływem materiału oraz możliwość szybkiego kompletowania niewielkich partii pozwalają dokładniej dostosować dostawy profili do bieżącego zapotrzebowania producenta.
W praktyce może to sprzyjać ograniczaniu zapasów utrzymywanych przez producentów okien i pracy w modelu zbliżonym do just-in-time, w którym materiał trafia do zakładu możliwie blisko momentu jego wykorzystania w produkcji. Istotnym elementem takiego systemu jest również większa przejrzystość przepływu materiału i możliwość śledzenia poszczególnych operacji w całym procesie logistycznym.
Automatyzacja dopasowana do skali produkcji
Choć magazyn w Karlsruhe jest jedną z największych tego typu instalacji na świecie, to zastosowane w nim rozwiązania mogą być wykorzystywane również w mniejszych zakładach. Kluczowe znaczenie ma odpowiednie dopasowanie liczby miejsc magazynowych, wydajności urządzeń oraz zakresu automatyzacji do rzeczywistych potrzeb produkcji.
Przykładem z polskiego rynku jest firma Abakus Okna, gdzie funkcjonuje podobny system magazynowy o pojemności około 1000 miejsc magazynowych. Pokazuje to, że automatyzacja logistyki profili nie musi być zarezerwowana wyłącznie dla zakładów o bardzo dużej skali produkcji.
Wśród rozwiązań oferowanych przez Fehr, które mogą być konfigurowane w zależności od wielkości zakładu i jego potrzeb, znajdują się:
- automatyczne magazyny elementów długich – rozwiązania do automatyzacji logistyki profili mogą być projektowane dla zakładów o bardzo różnej skali produkcji, od firm wytwarzających około 100 okien dziennie po przedsiębiorstwa produkujące kilka tysięcy. Zakres systemu, liczba miejsc magazynowych i wydajność urządzeń są dobierane do rzeczywistych potrzeb zakładu oraz planowanego rozwoju produkcji;
- automatyczne układnice regałowe – zrobotyzowane urządzenia odpowiadają za transport i odkładanie materiału w magazynie, bez udziału operacji z użyciem wózków widłowych;
- systemy sterowania i komisjonowania – umożliwiają efektywną obsługę niewielkich partii wielu różnych profili oraz dokładniejsze zarządzanie kolejnością i przebiegiem operacji;
- zautomatyzowane strefy operacyjne – obejmujące m.in. stanowiska załadunku i obszary komisjonowania, które pozwalają uporządkować przepływ materiału między magazynem a kolejnymi etapami procesu.
- Dzięki skalowalności tych rozwiązań mogą one być stosowane w zakładach o różnej wielkości produkcji. Automatyzacja ma przy tym wspierać szybką obsługę zamówień, utrzymanie jakości produktu oraz bardziej efektywne wykorzystanie powierzchni magazynowej i zasobów ludzkich.
Logistyka wewnętrzna a zrównoważony rozwój
Inwestycje w nowoczesną logistykę mogą wspierać również cele związane ze zrównoważonym rozwojem. Technologie magazynowe pozwalają lepiej wykorzystywać zasoby oraz ograniczać straty powstające transportu i magazynowania.
Centrum logistyczne w Karlsruhe pokazuje, że automatyzacja logistyki może jednocześnie wspierać ochronę produktu i usprawniać obsługę coraz bardziej złożonych zamówień. W przypadku branży stolarki ma to znaczenie szczególnie tam, gdzie rośnie liczba wariantów, a wymagania dotyczące jakości i terminowości dostaw są coraz wyższe.
Rola dostawcy technologii
Efektywność inwestycji w zautomatyzowany magazyn zależy nie tylko od zastosowanej technologii, ale także od właściwego przygotowania projektu i znajomości specyfiki procesów produkcyjnych. Grupa Fehr, która działa w obszarze logistyki wewnętrznej od ponad 70 lat, odpowiadała za rozwiązania magazynowe zastosowane w Karlsruhe.
Przy realizacji tego typu projektów istotne są przede wszystkim trzy elementy:
- dopasowanie rozwiązania do potrzeb zakładu – każdy projekt powinna poprzedza analiza procesów, warunków lokalizacyjnych oraz sposobu integracji oprogramowania z istniejącą infrastrukturą;
- planowanie z wykorzystaniem symulacji – różne warianty koncepcji mogą być wcześniej analizowane i porównywane, dzięki symulacjom, co ułatwia dobór rozwiązania odpowiedniego do skali inwestycji. Systemy mogą obejmować zarówno niewielkie magazyny, jak i instalacje liczące kilka tysięcy miejsc, takie jak obiekt w Karlsruhe;
- wsparcie na kolejnych etapach inwestycji – zakres współpracy powinien obejmować analizę i projektowanie, montaż i uruchomienie systemu, szkolenie pracowników, a następnie obsługę serwisową w trakcie eksploatacji.
